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  • juin 1, 2016

FAIRE PLUS AVEC MOINS, LE 5S LEAN UNE MÉTHODOLOGIE GAGNANTE!

FAIRE PLUS AVEC MOINS, LE 5S LEAN UNE MÉTHODOLOGIE GAGNANTE!

Augmentez la valeur ajoutée sur vos produits et votre entreprise !

Augmentez la sécurité de vos employés !

Augmentez l’efficacité et réduisez les pertes de temps !

Le 5S est une méthode qui vient de l’entreprise Toyota au Japon, mise en place pour augmenter l’efficacité des lignes de production de véhicule. De nos jours, cette méthode est utilisée dans plusieurs processus à valeur ajoutée comme le «Lean» et dans de nombreuse entreprise.  Le nom 5S vient de 5 étapes qui commencent par la lettre S : seiri, seinton, seiso, seiketsu et shitsuke. C’est du chinois, me direz-vous, et bien pas exactement, c’est Japonais! Ces étapes ont été traduites en français pour faciliter la compréhension : s’organiser, situer, scintiller, standardisé et suivre.

L’élaboration d’un 5s dans une entreprise n’est pas chose facile, chez AGB, nous en sommes à notre 2e mise en place en 10ans. La première s’est déroulée en 2005, mais avec les changements au sein du personnel et le manque de rigueur nous nous sommes retrouvés hors de contrôle et  enseveli.

Nous nous retrouvons maintenant en novembre 2015 avec un environnement de travail fonctionnel, mais pas ÉFFICACE ! L’équipe de la direction décida de reprendre le processus à zéro et ré-inculquer les valeurs du 5S à nos employés.

Une formation fut montée pour expliquer à quoi consiste le 5S et comment nous allons nous y prendre pour avancer dans le processus. Cette formation est donnée à tous les nouveaux employés après environ trois semaines d’embauche. Pour bien cheminer nous avons divisé la production en secteur respectif: l’usine de coupe, la cours extérieur, la peinture, l’assemblage, le machinage, la mécanique et les bureaux. Nous avons commencé par les secteurs exigeant le moins de travail pour se préparer au plus envahi. La coupe était la partie de l’usine la plus à l’ordre, malgré tout nous avons passé environ deux semaines complètes sur le terrain pour améliorer le rendement. Nous avons commencé par donner la formation aux 3 employés de l’usine, puis nous avons fait les 3 premiers S avec eux. Durant l’étape de sélection, nous nous sommes rapidement aperçu que malgré la propreté des lieux, il y avait beaucoup d’objets inutiles.  Pour l’instauration de la 2e étape, s’organiser, nous avons choisi d’utiliser des panneaux pour placer les outils. Les panneaux en plus de faciliter les inspections visuelles diminuent aussi les pertes de temps. La dernière étape à effectuer avec les employés était, scintiller, c’est-à-dire entretenir les équipements et garder sa station de travail ordonnée. Après avoir fait le tour nous avons déterminé quels étaient nos besoins et à quelle fréquence, puis nous avons monté une cédule d’entretien pour chacune des stations. Nous avons procédé de la même manière pour chacun des secteurs de l’usine, en commençant avec la formation et en passant par les trois premiers S du processus. Les deux dernières étapes qui sont la standardisation et le maintien (suivre) sont mise en place et maintenu par les chefs de planchers et le superviseur de production. C’est le 5e S qui est le plus redoutable de tous est d’assurer la constance et le suivi de tout le processus, et ce en faisant des inspections, des audits et des ajustements. Il est très facile de perde le contrôle et de retourner à nos vieille habitude.

Si la méthode 5S est une réussite, l’entreprise est plus performante. Les employés sont plus heureux et la productivité est augmentée.

Pour que cette réussite soit durable, l’entreprise doit en permanence s’assurer que les règles mises en place dans le cadre de la méthode 5S soient respectées, mais aussi récompenser ses employés en cas de bons résultats.

Plusieurs centaines d’heures furent investies dans la remise à niveau du 5S chez AGB et encore d’autres à venir d’ici la fin de l’été 2016. Le processus du 5S est en constant changement dans notre entreprise, toujours un nouveau projet, un nouvel agrandissement ou une nouvelle innovation.  Malgré ce qui reste à faire nous voyons déjà une nette amélioration de l’atmosphère de travail !

Vous pouvez remarquer un énorme changement au niveau de la propreté de l’environnement de travail. Globalement, le 5S peut apporter beaucoup d’amélioration dans une entreprise, voici toute les observations faites dans  la nôtre! 

  • Diminution des pertes de temps (Déplacements, manutentions, gestes inutiles, etc)
  • Augmentation considérable de l’apport qualité des produits
  • Augmentation du rythme de travail des employés et de leur motivation
  • Diminution des accidents de travail
  • Environnement de travail plus propice à l’apprentissage
  • Moins de bris sur nos équipements